W jakim celu stosuje się uszczelnienia techniczne?

Praca maszyn i urządzeń wymaga stosowania elementów, które ochronią części robocze przed szkodliwym wpływem czynników zewnętrznych. W grę wchodzą tu znaczne zapylenie, spora wilgotność, obecność agresywnych substancji chemicznych czy ekstremalnych temperatur. Sposobem na odseparowanie podzespołów wrażliwych na takie oddziaływania jest montaż odpowiednich uszczelnień technicznych. Przekonajmy się, jaka jest ich rola oraz sprawdźmy, jakie rozwiązania są używane najczęściej.

Do czego służą uszczelnienia techniczne?

Uszczelnienia techniczne to rozwiązania, które chronią elementy ruchome będące z reguły węzłami tarcia przed przedostawaniem się zanieczyszczeń mogących doprowadzić do uszkodzenia współpracujących ze sobą powierzchni, a także chronią przed utratą wykorzystywanego w nich środka smarnego. Najczęściej uszczelnienia techniczne są zakładane tam, gdzie w grę wchodzi praca obracających się wałków, lecz także części poruszających się liniowo np. tłoczysk siłowników hydraulicznych. Ze względu na rozmaite konstrukcje maszyn i urządzeń oraz odmienne warunki zewnętrzne, a także wymagania co do szczelności połączeń korzysta się z różnych typów uszczelnień.

Rodzaje uszczelnień technicznych

Uszczelnienia techniczne mogą przybierać różne postacie w zależności od specyfiki chronionych elementów. Najpopularniejsze są uszczelnienia stykowe, które szczelnie przylegają do obu zabezpieczanych powierzchni – np. do gniazda, w jakim osadzone jest łożysko oraz łożyskowanego przez nie wałka. Zwykle są one wykonane z elastomerów lub kompozytów uzupełnianych sprężystym metalem. W tej kategorii znajdziemy m.in. uszczelnienia wargowe tzw. v-ringi, a ponadto simmeringi, gdzie elastomer jest dociskany stalowym pierścieniem czy o-ringi mające kształt torusa. Niekiedy korzysta się też z uszczelnień bezstykowych np. olejowych czy labiryntowych.